Однако на финишной прямой лучшей была признана и принята на вооружение снайперская винтовка системы Драгунова. Образец системы Константинова уступил по кучности боя, что для снайперской винтовки является важнейшим показателем ее эффективности.
Вот и в нашем соревновании по созданию унифицированных образцов Александр Семенович не смог, к сожалению, довести свой автомат по основным параметрам до лучших кондиций по сравнению с коробовским и моим. На то он и конкурс, что в нем побеждает только кто-то один. Мы еще встретимся с Константиновым в 70-е годы, когда включимся в разработку образца автомата под новый, 5,45-мм патрон.
Если говорить дальше о модернизированном автомате АКМ, то наша работа по усовершенствованию конструкции не ограничивалась лишь доработками по улучшению устойчивости оружия, кучности боя, переводом большого количества деталей на изготовление методом штамповки из листовой стали и точного литья. Мы решили в комплексе немало других задач: в частности, вместо штыка, тяжелого, громоздкого, ввели штык-нож, предназначенный для нескольких операций. Для солдата он стал удобен тем, что штыком-ножом можно перекусывать колючую проволоку, находящуюся под током, телефонные провода. Появилась возможность даже перепилить стальные прутья. Длина оружия вместе со штыком-ножом стала короче на 50 миллиметров.
Мы подходили к отработке всех деталей, каждого узла очень внимательно, старались, чтобы они были, как принято говорить у оружейников, эргономически вылизаны, чтобы ничего лишнего оружие не имело. Казалось бы, мелочь, как и где размещена шайба с антабкой для ремня. Но если эта мелочь хотя бы в малой степени мешает действиям солдата или причиняет ему какое-то неудобство, тут сразу есть повод задуматься. Так называемые конструкции-"аккордеоны", начиненные кнопками, защелками и прочими атрибутами, внешне эффектными, а на деле причиняющими неудобство, усложняющими образец, как правило, отвергаются теми, кому приходится с этим оружием действовать в боевой обстановке.
Простота, надежность, живучесть, технологичность, доступность сырья и материалов... Десятки, сотни раз мы испытывали наши образцы на эти факторы. Я уже упоминал, сколь много пришлось нам повозиться со ствольной коробкой, сколько времени, усилий затрачивалось, чтобы отладить ее конструкцию. Переходя на изготовление ее из листовой стали методом штамповки, мы ведь не просто добивались снижения металлоемкости изделия, но и выходили на новый уровень повышения надежности и живучести образцов в целом, добиваясь значительного снижения их трудоемкости.
В ствольной коробке, образно говоря, размещалось сердце оружия - его автоматика, то, что обеспечивало безотказность его работы. Все детали, размещенные в ней, выполняли основные рабочие, скажем так, двигательные функции.
А там, где есть движение деталей, их соприкосновение друг с другом, неизбежно возникает трение. Пыль, вода, загустевшая смазка - все это способствует усилению трения, ухудшает работу механизмов. Как избежать, чтобы воздействие грязи, попавшей вовнутрь, смазки, загустевшей при сорокаградусном морозе, не ухудшало работу автомата? Мы прикидывали вариант за вариантом. Так возникла идея "вывесить" детали. То есть увеличить зазор между коробкой и подвижной частью, между затвором и затворной рамой.
Работа велась на основе коллективного обсуждения различных вариантов. Правильность выбранного нами пути подтвердили не только полигонные, но и войсковые испытания, которые проводились в трех военных округах одновременно. Труднее всех досталось Крупину, выехавшему в Туркестанский военный округ. Середина лета в Средней Азии - пик активной жары. Между тем ему целый день, с небольшим перерывом на обед, приходилось быть в учебном центре, на стрельбище, под нещадно палящим солнцем. Плюс ко всему испытания были ужесточены. В один из дней получаю от Владимира Васильевича телеграмму: "Волочение машинами прошло нормально. Крупин".
Оказалось, чтобы поднять потолок надежности, представители ГАУ решили устроить волочение образцов за танками вместо обычного запыления. Выехали в учебный центр и по выбитым траками, покрытым густой пылью полигонным дорогам проволокли все испытываемое оружие. И тут же, не отходя, - стрельба по полной программе. И ничего, выдержали наши образцы. Задержек практически не случалось. Когда потом открывали крышку ствольной коробки, то внутри обнаруживали какую-то взбитую, словно сливки из пыли, серую массу. Как действовала в данном случае автоматика, просто уму непостижимо. Впрочем, все-таки постижимо. Нам помог тот самый эффект "вывешивания" деталей.
Крупина же, по его словам, спасал зеленый чай. Неоднократно бывая в Средней Азии, знаю, как помогает этот воистину целебный горячий напиток утолять жажду, вливая новые силы, давая возможность противостоять связывающей по рукам и ногам вялости.
Получив тогда от Владимира Васильевича телеграмму и чуть позже пояснения в письме, я вспомнил, как мы с ним испытывали сами оружие на живучесть. Делали это в заводских условиях с помощью так называемых горячих патронов. За городом нам оборудовали что-то вроде небольшого испытательного полигона. Чтобы пули не уходили в стороны, соорудили для предохранения накат из дров и коротких кряжей. Патроны нагревали самым примитивным и конечно же далеко не безопасным способом - клали их в кастрюлю с водой и ставили на плитку.
Что касается поленниц дров, устанавливавшихся для улавливания пуль, то они через два-три дня из-за интенсивной стрельбы по ним превращались буквально в труху. И начальник опытного цеха неизменно ворчал на нашу небережливость, неэкономность, на нехватку дров, как только мы делали ему заказ на доставку новой партии кряжей.
- Может, хватит стрельбы? - добавлял он обычно. - И так уж стволы у образцов малиновыми стали, не выдержат ваших издевательств скоро.
Стволы мы действительно раскаляли, казалось бы, сверх всяких пределов. Смотришь иной раз в сумерках - ствол действительно становится красным от длительного автоматического огня. А мы стволу новое испытание - опускали в бочку с водой для охлаждения.
Еще раз хочу подтвердить: разработчик оружия вместе со своими помощниками должен обязательно довести конструкцию еще в заводских условиях до такой степени надежности, чтобы на полигонных испытаниях действительно ходить "руки в карманах", как сообщил мне Богданов в одной из телеграмм.
В свое время перед нами встала задача замены деревянных частей автомата. Предложений тогда поступило много. В том числе и такое - перейти на пластмассовый приклад. Доводы в пользу этого решения были довольно вескими: мы переходили таким образом на более прогрессивный материал, из которого можно было изготовлять приклад методом прессования. В те годы прочной литьевой пластмассой мы еще не располагали.
Правда, осторожные голоса предупреждали нас, что пластмасса имеет свойство сильно нагреваться на солнце и не очень приятна при обращении с ней на морозе. Однако мы все-таки изготовили партию автоматов с пластмассовыми прикладами и отправили в войска, как всегда, на жаркий юг и в Сибирь. Стали ждать отзывов из частей. Вскоре пришли первые отрицательные ответы, можно даже назвать их настоящими жалобами: что, мол, вы, товарищ конструктор, натворили?
Вот что сообщили из Средней Азии: на солнце пластмасса раскаляется так, что в руки не возьмешь. Из Сибири о другом информировали: на холоде щека к прикладу липнет, невозможно прислонить. Так что, выходит, мы поторопились в погоне за внедрением прогрессивного материала.
Впрочем, отрицательный результат - это тоже результат. Легче всего, конечно, отказаться от него еще тогда, когда осторожные в оценках специалисты предупреждали о возможном отрицательном результате. Логичнее, на мой взгляд, довести дело до конца и даже, если потребуется, изготовить деталь, узел. Это просто необходимо для постижения истины, для воспитания конструкторской смелости, для развития многовариантности в поиске. Важно шире и глубже думать, учиться этому. Такие уроки, как я уже убедился, запоминаются на всю жизнь.
К деревянному прикладу мы даже после неудачи с применением пластмассы не стали возвращаться. Выбрали другой материал, повысивший прочность и влагоустойчивость приклада.
Параллельно с модернизацией автомата мы на его основе разрабатывали и унифицированные образцы оружия, в частности ручной пулемет. Основным лицом в нашей группе, отвечающим за ряд вопросов, связанных с разработкой командных узлов, был В. В. Крупин. Предстояло создать образец под тот же патрон, что у автомата, работающий на узлах и деталях АКМ, обеспечив при этом требуемые боевые и эксплуатационные характеристики к пулемету.
Самая главная трудность заключалась в том, что живучесть ручного пулемета определялась не менее чем 25 тысячами выстрелов, тогда как у автомата она была в пределах 15 - 18 тысяч. Проще, конечно, было бы отработать более прочные, а значит, и более тяжелые непосредственно пулеметные детали. Но цель-то у нас сохранить единую базу автоматики с унификацией узлов и деталей. Где искать выход?
Вновь начали продумывать варианты, прибегнув к коллективному совету всех членов группы.
- Мне видится выход прежде всего в повышении живучести деталей автомата, высказал я свой замысел.
- Но это может увеличить его вес, за снижение которого мы буквально по граммам боролись, усомнился Пушин.
- Увеличение веса недопустимо, - включился в разговор Крупин.
- Совершенно верно. Но мы можем изменить форму деталей, применить более прочные стали и за счет этого повышать их живучесть. Мы можем...
Договорить не удалось. Крупин перехватил инициативу, интуитивно угадав, о чем шли мои дальнейшие размышления.
- Считаю, есть необходимость выйти на заводских металлургов. - Он взял со стола специальный журнал, в котором рассказывалось о новостях в металлургии, раскрыл его на одной из страниц. - Вон сколько новых марок стали появилось. Действительно, детали, несущие основную нагрузку в автомате, можно сделать из какой-то другой, более прочной стали. Только, повторяю, обязательно следует посоветоваться с металлургами. И не откладывая, может быть, даже сегодня или в крайнем случае завтра.
Постоянно заряженный на дело, на конкретные действия, Крупин готов был ринуться к специалистам прямо после нашего разговора.
- Подожди, Владимир Васильевич, к ним мы непременно обратимся, - пришлось остановить его. - Нам сейчас, полагаю, надо определиться, как мы станем испытывать детали, на чем, кто и за какой участок будет отвечать. Это необходимо, чтобы не дублировать друг друга и в то же время чтобы, когда кто-то уезжает в командировку, его работу мог оперативно взять на себя другой инженер-конструктор.
- Теперь, как принято говорить у военных, займемся расстановкой имеющихся в наличии сил. - У меня к тому времени уже имелись на этот счет прикидки. Что карается отработки живучести деталей, подготовки инженерных расчетов, предлагаю за выполнение этой задачи взяться Владимиру Васильевичу.
- Не возражаю, - откликнулся Крупин. - Готов даже на окончательном этапе лично запустить ручной пулемет в серию.
Владимир Васильевич нисколько не сомневался, видимо, в нашем успехе и думал уже о том, как он станет отлаживать производство ручного пулемета. Впрочем, он словно в воду глядел. Когда пулемет будет принят на вооружение, именно Крупин станет отвечать за все вопросы, связанные с освоением его в производстве. Никто, кроме него, а по технологии - главного технолога М. И. Миллера, не имел права делать малейшие изменения в допусках, чертежах, даже главный конструктор. И такая централизация, сосредоточение в одних руках всех нитей сыграли свою положительную роль. Ручной пулемет продолжал отрабатываться, а на производстве АКМ конвейер работал без остановок.
Однако вернемся к нашему разговору. Мы понимали, что, сохранив устройство основных узлов и механизмов автомата, нам придется внести и ряд конструктивных изменений, связанных с чисто пулеметными характеристиками. Скажем, значительное увеличение дальности действительного огня и мощности стрельбы, повышение устойчивости изделия, увеличение емкости магазина, видоизменение формы приклада требовали своих подходов.
- Виталий Николаевич, - обратился я к Путину. - Твоя задача будет не из простых - оснащение ствола, включая легкие сошки, цевье и другие элементы.
- Надо при этом учитывать, что ствол по сравнению с автоматом будет удлинен, иметь большую, чем у АКМ, массу, - заметил Крупин.
- Мне, как я понимаю, придется заниматься узлом приклада, - не дожидаясь моих слов, сказал Крякушин.
- Угадал, Алексей Дмитриевич. Надо продумать его форму, способ соединения со ствольной коробкой, чтобы солдату удобно было вести стрельбу из любых положений.
Очень хорош приклад у дегтяревского пулемета. Не стоит, наверное, такой опыт забывать. Только его нужно сделать легче, а наплечник разработать гак, чтобы приклад не падал с плеча. Ну и сохранить в нем место для масленки, принадлежностей.
- А я, видно, на подхвате буду, - рассмеялся молчавший до этого Коряковцев.
- На твою долю, Ливадий Георгиевич, дел хватит. Будешь подключаться к инженерным расчетам, к испытаниям. Главное - присматривайся хорошенько, набирайся опыта.
Коряковцев тогда только пришел к нам в группу после окончания института. Молодой, двадцатидвухлетний инженер, полный честолюбивых планов, с хорошей теоретической подготовкой, он просто рвался в бой, хотел сразу все узнать, все попробовать.
Мы продолжали уточнять позиции перед решительным штурмом, который предстояло нам осуществить в ходе унификации образцов. Многое продумывалось ранее, как, например, вопрос питания пулемета патронами, увеличение емкости магазина. Правда, не так просто давалась разработка дискового магазина на 75 патронов. Первые их образцы делались вручную слесарем-отладчиком Богдановым. Всю техническую документацию, условия, описание в расчете на массовое производство выполняли техники, копировальщицы под руководством Крупина. Поскольку выпуск пулеметов было решено наладить на одном из соседних оборонных заводов, туда и была отправлена вся документация на магазин.
К сожалению, массовый выпуск отлаживался с трудом. На завод выехал Крупин. Оказалось, в конструкцию магазина вносились на месте незначительные доработки, а в отработанные нами документы изменения вносились бессистемно. Все это породило неразбериху. Владимир Васильевич позвонил мне:
- До сих пор не могу разобраться, кто и что делал, где и что отражено.
- Что думает по этому поводу главный конструктор завода? - уточнил я.
- Он предлагает уничтожить запутанную документацию и сделать все заново, согласно технологии.
- А твое мнение?
- Думаю, что лучший выход - поступить так, как предлагает главный конструктор. Иначе мы еще больше запутаемся и упустим дорогое время.
- Тебе на месте, конечно, виднее. Так что действуй, исходя из сложившейся обстановки.
Да, и такие, очень не простые, складывались порой ситуации. Они лишний раз подтверждали: вольно вносить изменение в какую-либо конструкцию явно нежелательно. Но если уж доработка делается, то она должна органически вписываться в отработанную конструкторами оружия техническую документацию, во всю технологическую цепочку. Однако, как выяснилось позже, освоение выпуска опытной партии магазинов было неудачным не только по причине вольного внесения изменений в техническую документацию, но и по причине неудовлетворительного технологического оснащения производства инструментом, приспособлениями и калибрами.
Конструктору-оружейнику очень много приходится заниматься так называемой мелкой, черновой работой. И не все молодые инженеры, сталкиваясь с ней, воспринимают ее как должное, необходимое, обязательное условие успешной конструкторской деятельности. Почти каждому из них хочется сразу проектировать образец в целом заново. Можно понять молодых специалистов: они еще в институте настраивались сказать свое, неповторимое слово в конструировании. А то, что существует практический, я назвал бы его, алфавит - эскизы, чертежи, деталировка механизмов, узлов, переключение на конструирование несложных деталей, изготовление, сборка, отладка их в опытном цехе, испытания в тире, у некоторых как-то не укладывается в голове, Им иногда кажется, что их зажимают, отвлекая на решение второстепенных задач в конструировании, если даешь что-то рассчитать или отправляешь в цех поработать вместе с отладчиками.
Конечно, самый идеальный вариант для ведущего разработчика оружия, чтобы к нему в КБ приходили инженеры-конструкторы не с институтской скамьи, а непосредственно с производства.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40